你知道組裝一部手機需要多少個部件嗎？你知道生産(chǎn)一部手機需要用多長(zhǎng)時間嗎？

你可能很難想像，原來組裝一部手機(jī)，需要涉及多達(dá)1000個物料，100多道工序。

你是否能在腦海裏描繪出這樣一幅畫面：整個生産基地，從大卡車向基地運貨、物料自動倉(cāng)儲入庫、生産線自動提取配件、成品出庫，全線採(cǎi)取智能化管理。生産組裝環節採(cǎi)用人機結合，機器完成大部分工作。整個生産制造流程，從一個零件的傳輸，到最後成品的運送，主要工作基本都是由機器人獨立操作完成。

2015年，華爲每條産線員工上百人，生産一部手機需要10分鍾，而現在，隻需17名工人，每28.5秒産出一台手機。

這個瞭(le)不起的數字背後是國産制造技術的飛躍進步，中國速度的真實寫照，更說明瞭(le)生産自動化和智能化設備(bèi)爲制造産業帶來的生産(chǎn)周期、質(zhì)量和效率的同步改善，這是精細(xì)化成本管理和科技發(fā)展的成果。

據悉，2020年國(guó)内市場(chǎng)5G手機累計出貨量1.63億部，25年全球手機出貨(huò)量有望達(dá)到15億台（IDC預測(cè)，CAGR3.6%）。在如此大的市場(chǎng)體量下，這必然要求手機的生産、組裝、檢測等環節都有很高的自動化和智能化水平。 

圖片來源於行行查

爲瞭(le)確(què)保手機組裝的成品具備高可靠性，品質檢測決定瞭(le)每台手機的出廠身份證是否爲“綠碼”。

而手機缺陷檢測，不僅有手機内部沖壓件尺寸的精密測量、手機邊框的點膠檢測，還有手機外殼的污點劃痕、手機外包裝的字符識别等等，需要檢測的缺陷種類繁多且複雜多變。使用檢查、引導和識别性能的技術和裝備(bèi)來檢測，就會讓複雜的事情變(biàn)得簡單起來。

今天我們爲大家列舉3個(gè)手機檢測(cè)案例，來呈現3D視覺檢測(cè)在手機檢測(cè)中的優勢：

客戶檢測需求：

檢測膠寬、膠高及斷膠。

檢測方法：

1、用3D輪廓儀掃描，對整體産(chǎn)品成像，以點膠接觸(chù)底面建立基準面；

2、整個長(zhǎng)膠路分成兩個檢測(cè)區域，使用軌迹檢測(cè)工具進行膠路膠寬、膠高、斷膠缺陷檢測(cè)。

檢測結果：

精確(què)檢測(cè)膠路寬度和高度信息判别點膠質量。

檢測需求：

檢測産品邊緣高度。

檢測方法：

1、用3D輪廓儀掃描，對(duì)整體産(chǎn)品成像；

2、選取産(chǎn)品中間任意N個區域爲基準，拟合平面，計算邊(biān)緣與平面之間的高度差。

檢測結果：

重複(fù)性精度在0.01-0.02mm左右。

客戶檢測需求：

檢測多種類型螺釘浮高。

檢測方法：

1、用3D輪廓儀掃描，對産(chǎn)品整體成像，以産(chǎn)品邊(biān)沿特征建立坐标系作定位；

2、用4個區域檢測(cè)工具提取螺釘(dīng)頂端區域，在螺釘(dīng)周圍用基準平面工具選取3個區域拟合基準面；

3、輸出螺釘(dīng)頂(dǐng)端到基準平面的段差 。

檢測結果：

螺釘(dīng)高度檢測(cè)靜态重複性爲5um左右。

手機殼高度差3D檢測示意

以上是昂視在手機制造業視覺解決方案中的小部分實例，在以往的項目中，昂視(shì)LP系列3D輪(lún)廓儀的不俗表現均獲得客戶廣泛認可。

基於在機器視覺領域逾八年的豐富經驗和雄厚研發功底，針對手機制造業不斷更新的需求，昂視能爲手機制造企業提供2D視覺、3D視覺及讀(dú)碼檢測(cè)需求的整體解決方案，確(què)保在手機生産(chǎn)環節應對如檢測(cè)、對位、測(cè)量、OCR 以及一維和二維條碼讀(dú)取等種類繁多的檢測(cè)，滿足客戶各種應用的精確(què)要求。